《金牌班組長系統能力提升訓練體系》

第1
自我管理優化

——《新時期班組管理導向與班組長自我管理》2天

?課前互動：課程體系、紀律、分組、授課說明

第一講 新時期班組價值與管理導向

1
新時期企業班組管理價值與特性

A
班組是企業的細胞

B
班組是價值的體現

C
班組是產品的保障

D
班組是管理的基礎

E
優秀企業看中層、卓越企業看基層

F
現代企業班組管理工作的“六大特性”

2
班組實際問題 & 卓越班組創建途徑

A
問題一：班組管理價值與作用定義

B
問題二：班組長的角色定位與職能發揮

C
問題三：工作關系與溝通協調

D
問題四：工作教導與績效伙伴

E
問題五：現場工作標準化管理

F
問題六：班組質量管控和業績提升

G
問題七：生產系統與班組一線執行的融合

H
導入途徑：學習—>改善思維方法和價值觀—>完善制度和個人的行為規則—>改善行為習慣和工作能力—>改善結果（核心改善價值觀）

第二講 金牌班組長職業意識與角色認知

1
金牌班組長職業素養

A
金牌班組長“八大職業意識”

B
金牌班組長“七個黃金心態”

C
【案例分享】

2
金牌班組長角色定位

A
受歡迎的班組長的特性——管理技術型干部的特色

B
班組長“四大立場”

C
班組長“四項職責“

D
班組長“三大權力”

E
班組長“四大本領”

F
班組長“五項使命“

G
班組長的“九個角色”

第三講 金牌班組長高效溝通技能訓練

1
工作關系與溝通

A
溝通的重要性

B
基層工作關系與和諧型班組——關系就是生產力

C
和諧型班組構建前提——高效溝通是第一

2
高效溝通必備技能

A
有效溝通的“三要素”——心態、主動、關心

B
高效溝通三原則——表達藝術；聆聽技巧；換位思考

C
【情景模擬-案例】

3
溝通場景應用1——與上級溝通：向上溝通要有“膽”

A
與上級溝通三要素

B
如何向上級提建議

C
如何獲得上級的信任

D
如何向上級匯報工作

E
如何讓上級了解你

4
溝通場景應用2——與同級溝通：水平溝通要有“肺”

A
水平溝通要點

B
同級相處的五大原則

C
同事間合作的“四要四不要”

5
溝通場景應用3——與下屬溝通-向下溝通要用“心”

A
與下屬溝通“四大法則”

B
與下屬事務性溝通（現狀、瓶頸、方法、跟蹤、總結）

C
一名受歡迎的金牌班組長的特征

D
團隊思維統一利器—六級思維模式

第四講 課程總結

1
第一期課程回顧

2
學習力的培養——故事分享

3
作業布置 & 老師寄語

第2
團隊管理優化

——《班組長工作教導、團隊建設、基層執行力打造》2天

?課前互動：第一期收獲分享、作業點評

第一講 一線主管工作教導應用

1
TWI—JI理念

A
引導式管理內涵——為什么要進行工作教導

B
一線主管管理的鐵三角

C
工作場所常見的問題

D
預防問題發生的方法

E
傳統的教導有哪些缺失

2
工作教導實務

A
工作教導的時機

B
兩種錯誤的教導方法

C
教導前的準備事項

D
正確的工作教導四步法

E
班組工作教導工具——OPL導入

第二講 構建卓越“學習型、創新型”活力型團隊

1
學習型團隊建設——工作學習化、學習工作化

A
學習型班組的特征與傳統型班組的比較

B
建設學習型班組的“三大誤區”

C
定位學習的驅動力——學習的驅動力是什么?

D
學習型班組的創建原則和氛圍構建

E
學習的機制導入：制度、計劃、目標

F
學習的機制導入：內訓師團隊、課程開發、課酬設置

G
知識獲取的六大方法

H
知識共享的六大方面

2
創新型班組建設——班組“合理化建議”導入

A
創新型班組建設內涵——合理化建議

B
合理化建議展開的“兩層目的”

C
合理化建議的“六大作用”

D
合理化建議的“四大運作原則”

E
合理化建議的“三自原則”

F
合理化建議制度化——提案流程及案例

G
合理化建議制度化——改善流程及案例

H
合理化建議制度化“四大注意事項”

I
合理化建議的界定——可提、不可提、有效、無效

J
合理化建議的“六項評審要點”

K
合理化建議的——改善實施計劃的“五要素”—管理控制卡應用

L
合理化建議的——管理控制卡應用【案例】

M
合理化建議的——獎勵機制應用注意事項

N
合理化建議的——創新清單分析——五方面

O
合理化建議的——創新清單分析——五方面—【案例】

第三講 基層執行力打造

1
三力模型：控制力>凝聚力>執行力

A
什么是控制力

B
凝聚力的規則意識

C
執行力的來源

2
執行力剖析--團隊中的執行力魔咒

A
什么是執行？執行的好處和壞處

B
執行什么？無標準和執行的矛盾

C
我做好了誰知道？執行好的怎么呈現

D
做好了得到什么？執行績效如何折算

E
不做、做不好怎么辦？執行績效如何處理

F
他律和自律

G
執行力數據--執行率

3
班組執行力提升兩大方法

A
三要素法 標準、制約、責任詳解

B
稽核控制法 為什么需要稽核和稽核的作用

C
【課堂輔導與練習-兩大方法】

第四講 課程總結

1
第二期課程回顧

2
教練式領導力模型——故事分享

3
作業布置 & 老師寄語

第3
工作事務優化

——《班組長一日工作標準化——班前、班中、班后工作實務》2天

?第二期收獲分享、作業點評

第一講 班組一日工作標準化——班前五查

1
班前查內涵

A
管理是查出來的！——為什么說是“查”，備查的重要性！

B
沒有備查與備查的區別！

C
查什么？怎么查？

2
班前查程序

A
班前查1：交接班、前班物料檢查、召集預備、發布生產任務

B
班前查2：班前會六程序（一點名、二確認、三學習、四部署、五每日一題、六安全宣誓）

C
班前查3：物料與半成品

D
班前查4：現場變化點看板 & 作業指導書

E
班前查5：崗前點檢表（日常檢查確認表）

3
班前查工具

A
實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】【現場變化點看板】

B
實用工具：【材料出入庫表 & 半成品庫存管理表】

C
實用工具：【作業指導書】&【日常項目確認表】

第二講 班組一日工作標準化——班中十控

1
班中控內涵

A
管理是盯出來的！——走動式管理

B
三現主義——現場、現物、現實

C
如何緊盯、誰盯、多久盯一次？

2
班中控1：人員管理

A
三自一控

B
“三檢制”

C
“三工序“

D
“四不放過”

3
班中控2：設備輔材管理

A
定人定機

B
“三好”

C
“四會”

D
“五紀律”

4
班中控3：物料管理

A
定額用料、降低消耗、節約能源——定額與超額的區別，如何防治

B
完善記錄、做好統計

C
定置管理、標識齊全

5
班中控4：工藝管理

A
執行“五有”

B
做到“三按“

6
班中控5：環境管理

A
現場5S管理：漆見本色鐵見光、油路通暢油窗亮

B
現場5S管理：堅持“三五十”、拒絕“大掃除”！

C
現場5S管理：堅持“七不走”

7
班中控6：質量管理

A
按章生產為榮、違章生產為恥——章是什么？榮耀和恥辱如何甄別！

B
標準作業程序（SOP）

C
標準檢驗規范（SIP）

D
單點課程（OPL）

E
產量是用手做出來的、質量是用心做出來的

8
班中控7：安全管理

A
安全在工作中的詮釋——教育-理解、引導-學會、達到-做到、想要-主動

B
《安全管理制度》詳解

C
《安全操作規程》詳解

D
全員勞保、巡查點檢

E
隱患排除 & 安全改善機制

9
班中控8：進度管控之看板應用

A
生產進度追蹤

B
進度統計監控

C
時段班組PK

D
生產達成統計

10
班中控9：異常處理

A
異常機制與異常處理小組

B
異常掌握

C
異常響應、異常解決

D
異常預防

11
班中控10：巡視總結

A
巡視總結記錄

B
業務聯系總結

12
班中控工具

A
實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】

B
實用工具：【作業指導書SOP】&【標準檢驗規范SIP】

C
實用工具：【單點課程OPL】

D
實用工具：【5S點檢表】&【安全隱患排產表】&【安全管理制度】

E
實用工具：【異?？焖偬幚韱巍?amp;【異常處理小組名單】

第三講 班組一日工作標準化：班后三清

1
班后清的內涵——為什么要清理？清理的含義：完畢、總結、整理、迎接

2
班后清1：巡視總結 & 七方面檢查

3
班后清2：合理化建議——提案改善匯總

4
班后清3：隔日生產

5
班后清工具

A
實用工具：【生產日報表】

B
實用工具：【提案改善表】

C
實用工具：【交接記錄表】

第四講 課程總結

1
第三期課程回顧

2
作業布置 & 老師寄語

第4
現場改善優化

——《班組長5S現場治理，浪費識別、精益改善》2天

?第三期收獲分享、作業點評

第一講 規范現場、塑造職場——5S定義與內涵

1
幾個現象照片的深思！??！

2
關于5S的幾個問題

A
為什么要做5S？——5S是管理的基礎、是改善的基礎，反之沒有5S的管理都會“失效”，工業生產最終無法形成“量化（質量、成本、交期）”

B
為什么5S做不好？

C
5S怎么做好？形式化——行事化——標準化——企業文化

3
關于5S導入的原則

A
導入5S的要求：應該追求“可持續化”，絕不可做做而已

B
導入5S的時機：5S就是日常工作的一部分

第二講 現場治理5S實務——從整理、整頓、清掃、清潔到素養的路徑

1
5S的步驟一：整理

A
整理的實施要領

B
整理舉例

C
現場5S管理研討

2
5S的步驟二：整頓

A
整頓“三要素”——定位、定品、定量

B
整頓：訂立保管規則

C
整頓舉例

3
5S的步驟三：清掃

A
清掃舉例

B
清掃“三方法”

C
清掃的實施要領

D
清掃（案例）

E
清掃制度化

4
5S的步驟四：清潔

A
清潔的推行要點

B
清潔手冊制定

C
清潔舉例

D
清潔的檢查點（著眼點）

5
5S的步驟五：素養

A
素養的實施要領——習慣的養成邏輯

B
素養推行的常用手段

C
素養的價值

6
5S實施技巧

A
實施技巧——紅牌作戰

B
實施技巧——定點攝影

C
實施技巧——檢查表

D
揭示檢查結果——看板管理

E
5S的制度化邏輯1：堅持“三五十”、禁止“大掃除”

F
5S的制度化邏輯1：文件化+動作化+數據化

第三講 改善現場、精益求精——八大浪費消除與IE改善介紹

1
豐田成功的秘密——精益管理與生產成本概述

A
精益生產的概念和特點

B
豐田精益生產屋——精益求精、改善永無止境

C
精益生產的核心內容與導入流程

D
浪費的概念——增值與不增值、必要與不必要、必要不增值與不必要不增值

E
效率的定義——真效率與假效率、個別效率與整體效率

2
浪費盤點與治理原理分析

A
生產企業常見的“八大浪費”

B
中國式企業浪費分析與常見分類

人：動作分析深一些——人力資源浪費——動作經濟原則——動改法

機：設備管控嚴一些——設備效率浪費——“五防法“、”八定法”、目視化管理法

料：過程分析細一些——物料管控浪費

法：瓶頸改善勤一些——攻克瓶頸浪費

3
利用IE工業工程消除浪費

A
模具是工業之父、IE是工業之母——郭臺銘

B
工業工程的服務范圍（成本管控、品質提升、交期提升、工作提升）

C
工業工程應用案例1

D
工業工程應用案例2

E
IE七手法：

防錯法\防呆法：應用案例、四大原則、五項原理

動改法：動作經濟法則、ECRS原則——動作改善法

五五法：5 X 5W2H、應用案例

流程法：應用場景與JIS日本工業規格標示圖

人機法、雙手法、抽查法

第四講 課程總結

1
第四期課程回顧

2
作業布置 & 老師寄語

第5
全員保全、安全第一

——《TPM全員生產性保全、安全生產體系》2天

?第四期收獲分享、作業點評

第一講 零故障思考與全員化保全內涵

1
設備管理與“零故障”思考方式

A
設備管理的思維轉變

B
冰山理論

C
成就“零故障”的思路

2
豐田精益生產“自働化——JIDOKA”內涵

3
為什么要使保全工作全員化、班組化？

4
班組化保全如何展開？

第二講 TPM——全員生產性保全與現場保全管理體系

1
TPM全員生產性保全

A
TPM框架（目標+任務+方法+主體）

B
OEE與TPM績效圈

C
TPM精髓-三全經營

D
TPM精髓-三大思想

E
TPM兩大基石

F
TPM八大支柱

2
設備管理現場執行體系——管理措施：五層防護

A
第一層：崗位操作員的日常點檢

B
第二層：專業點檢員的定期點檢

C
第三層：專業技術人員的精密點檢

D
第四層：對出現問題通過技術診斷等找出原因及對策

E
第五層：每半年或一年的精密檢測

3
設備管理現場執行體系——管理措施：八定管理

A
定人：設立操作者兼職和專職的點檢員 ；

B
定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容 ；

C
定量：對劣化側向的定量化測定 ；

D
定期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期；

E
定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據 ；

F
定計劃：作出作業卡、指導點檢員沿規定的路線作業；

G
定記錄：定出固定的記錄格式；

H
定流程：定出點檢作業和點檢結果的處理程序

第三講 以人為本、安全第一——安全生產決定根本效率

1
互動與安全生產心得

A
安全生產事故1、2、3

B
工傷事故現場照片一批

C
安全是企業的生命線！安全決定團隊、個人的成?。“踩a決定根本效率??！

2
統一安全生產意識

A
零事故是我們共同的追求！

B
安全生產的范圍

C
安全第一、預防為主、綜合治理

A
事故的原因與海因里希法則

B
三問：為什么發生？怎樣發生？如何防止發生？

C
人的不安全行為

D
物的不安全狀態

E
管理方面無落實

第四講 預防為主、綜合治理——安全生產管理體系班組落實

1
構建安全理念

A
班組安全生產理念建立與宣導

B
主管安全生產“六原則“

C
安全三重點 & 三點控制

D
四不傷害 & 三違現象

E
三種原因 & 四全管理

F
四有四必有 & 四檢查

G
五必須 & 五嚴禁

2
規范安全行為

A
層級領導“四必做”：逢會必講、到現場必查、到基層必研究、對違章者必糾

B
安全教育與引導：教育模式——三級安全教育、特種作業人員的安全教育、新進員工作業員的安全教育、“五新”作業員的安全教育（新工藝、新技術、新材料、新設備、新產品）

3
建立安全生產標準、落實改善機能

A
建立安全標準——安全管理制度體系

B
【案例 某企業安全管理制度】

C
【案例 某企業安全操作規程】

D
【案例 某企業標準作業指導書】

E
落實改善機能——隱患治理——排查機制查內容與機制運用

F
【案例——隱患排查計劃表】

第五講 課程總結

1
第五期課程回顧

2
作業布置 & 老師寄語

第6
融合系統、成就卓越

——《六大方法、六大工具訓練與六日工作法應用》2天

?第五期收獲分享、作業點評

?第六期演練布置、PK競賽規則

第一講 系統性思維意識與生產系統問題

1
管理者為什么要有系統意識？

A
問題是如何發生的？

B
如何才能從根本上解決管理問題？

C
【海爾與富士康的管理優化】

2
生產系統運作邏輯

A
生產系統架構

B
生產的系統性問題舉例

C
班組與生產的系統關系

D
班組長問題分析與解決思路

3
系統化思維導入的六個方面

第二講 六大管理方法——班組長系統問題解決方法包

1
班組長“六大管理方法”應用實務

A
三要素法（標準+制約+責任）

B
限制選擇法（管理方法多選一）

C
分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）

D
稽核控制法（自律改習性、訓練職業化）

E
數據流動法（表單循環流動、業績自然體現）

F
橫向制約法（橫向監督與考評）

G
【六大方法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】

2
六大方法口訣表

A
工作不清——三要素

B
責任不明——分段控

C
方法不精——限制選

D
執行不力——稽核上

E
數據不準——流動清

F
領導特忙——橫向分

第三講 六大管理工具——班組長系統問題解決工具包

1
班組長“六大管理工具”應用實務

A
六日工作法

B
文件標準化體系

C
管理控制卡

D
數據拉動式看板

E
現場異常快速反應

F
實效化績效考核

G
【六大工具之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】

2
六大工具口訣表

工作特忙、業績特小——六日化

制度實效、流程失控——文控它

方案一堆、改善無幾——控制卡

生產不完、加班頻繁——看板拉

異常不減、處理率低——響應快

考核發表、打分扣錢——實效考

第四講 生產十大管理機制——班組長管理機制應用模擬

1
標準化機制：工作事務執行標準化、SOP、SIP、OPL

2
協調機制：班前會、日常事務溝通、班后會

3
分級巡查機制：走動式管理

4
案例分析機制

5
提案改善與培訓學習機制

6
PK競賽機制

7
責任索賠機制

8
問責機制

9
獎捐機制

10
績效晉升機制

第五講 日事日畢、日清日高——從PDCA、OEC到六日工作法（車間班組級）

1
生產工作要素

A
生產計劃制定與發布

B
生產計劃完成與追蹤

C
生產計劃衡量的標準

D
持續精進——PDCA & SDCA

E
每日完成——海爾OEC

2
生產管理的日事日畢、日清日高——六日工作法

A
日計劃—計劃下達、看板管理、定期追蹤、異常處理、過程改善

B
日備料—賬物卡、物料需求準備、設備保養準備、人員訓練準備、工藝文件作業指導書準備、變更點準備

C
日協調—昨日達成、昨日異常、今日計劃、今日異常、今日決議、昨日決議

D
日稽核—稽核職能、日記錄、日追蹤、日點檢、日匯總

E
日考核—月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、全公開

F
日攻關—攻關小組、異常處理單、三現主義、制定對策、實施對策、標準固化

G
【六日工作法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】

第六講 課程總結

1
管理的五個DING——心得分享

2
全課程內容總結與本期回顧

3
后續安排& 老師寄語