《生產現場管理與改善實務》

《生產現場管理與改善實務》

-----向富士康學習制造管理系統系列課程

【培訓對象】：總經理、高管團隊、人力資源系統、生產管理系統、工程及技術管理系統、品質管理、生產計劃全員、其他部門主管級以上管理人員

【導入周期】：2天（6H/天）

【內訓標準】：

【輔導教練】：沈懷金 老師

【課前\課中\課后預備信息】：見附件《沈老師-咨詢式培訓調研信息問卷》

【一、課程導入背景Background】

?沈老師帶著咨詢團隊走過了近300家各類型企事業單位，發現他們并不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發現很多單位存在以下共性：

?天天加班>工資不高

?計劃不少>交付不了

?口號遍布>執行不多

?天天精益>浪費不少

?說話聲大>業績聲小

?會議很多>問題依舊

?排產靠經驗>產銷失衡

?現場混雜盲>方法缺失

?執行無標準>空談執行

?管理無體系>系統缺失

?崗位無通道>人心散漫

?目標無分解>停留口號

?績效無系統>只走形式

?團隊無活力>機制缺失

缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精益管理……..

?以上問題是管理人員錯了嗎？好像也不是，因為不可能全員錯誤，那問題出在哪呢？

管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。

只有解決以上問題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行團隊協作，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

【二、培訓大綱 Outline】

第一講 破冰分享 直面企業管理問題

1.管理現狀怪圈

2.先進的管理體系在中國遇到的尷尬

3.【案例1 富士康和海爾模式特色】

4.優秀制造企業的表現

5.企業效益的三大來源

第二講 生產制造業企業管理透析

1.生產企業的三大流（信息流、物資流、工藝流）

2.生產企業構成的5大基本要素詮釋及關系（人、機、料、法、環）

3.生產制造業網狀結構圖（精細化管理系統-企業職責功能平面圖）

4.企業管理的六大基礎：

A).溝通機制

B).權責利匹配

C).標準化體系

D).他律自律

E).改善創新

F).學習型組織

5.制造型企業效益改善六緯度（成本、品質、交期、士氣、安全、效率）

     A).交期的價值

     B).品質的意識

     C).成本管控的重點

     D).管理效率的來源

6.管理方法與管理工具

A).“泰勒--科學管理；戴明--全面質量管理；德魯克--目標管理”三大管理思維的邏輯關系！！

B).“敏捷生產 & 精益生產”的關系！！

C).交期提升保障\品質提升基礎\現場改善基礎-----敏捷生產邏輯

D).現場改善\效率改善\成本改善-----精益生產

第三講 生產型企業精益管理：產品研發、生產計劃、品質保證

1).產品設計開發流程

A).產品及產品編碼標準化

B).零部件及圖紙標準化

C).物料清單及其完整性（BOM）

D).物料編碼標準化及唯一性

E).產品開發過程中的驗證、審核、批準程序

【工具引用--《物料清單BOM》】

【工具應用--《產品工藝卡》】

2).生產計劃與物理控制流程

A).如何合理制定生產計劃

B).物料需求計劃制定

C).物料需求計劃與庫存管理

D).生產計劃管理

E).衡量PMC流程管理的績效指標

【工具引用--《MPS主生產計劃（月度）》】

【工具引用--《三日滾動計劃》】

【工具引用--《物料需求計劃》】

【工具引用--《發貨計劃》】

【工具引用--《盤點表》】

3).工藝及標準化作業流程

A).產品制造工藝分析及制定（PE）

B).生產作業標準化研究

C).生產線人員規劃與產能設計

D).生產線效率研究

【工具引用--標準作業程序SOP】

【工具引用--標準工時UPH】

【工具應用--工藝路線圖】

  4).品質管理流程

 A).QA質量體系的建立與維護

B).客戶標準與工廠標準之間的轉化

C).QE的職能與定位

D).QC的職能與定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

E).供應商品質管理

F).供應商品質管理與SQE

G).衡量品質管理流程的績效指標

【工具引用--QC工程圖】

【工具引用--標準檢驗規范SIP】

【工具引用--單點課程OPL】

 5.供應鏈優化

A).MPS與MRP

B).采購交付控制 & 物料到達狀況

C).物料庫存控制

D).衡量物料控制的績效指標

【工具引用--物料標識卡】

【工具引用--盤點管理流程】

【工具引用--物料需求計劃】

  4).采購管理

  5).供應商管理(選擇、評審、考核)

  6).物料管理

【工具引用--生產領料單】

【工具引用--生產補料單】

【案例 降低物料成本分析】

第四講 生產現場管理

 1.生產現場管理內容

 2.主生產計劃平衡

 3.生產線產能確定方法

 5.生產異常處理流程

6.現場5S管理

A).三定

B).推行技巧--八大要訣

 7.現場品質管理

.現場品質管理原則--“三不原則和四不放過”

.標準作業程序SOP &標準檢驗規范 SIP

.班組長：班前、班中、班后品質管控

.IPQC職責

.IPQC制程管理

 8.現場目視化管理

.現場布局

.通道：物流、人流、周轉

.隔離

.現場看板分類：管理看板：現場流程、生產數據、變更點、實績、隔日生產、通告、口號

.數據看板的作用

【工具引用--《班組早會流程》】

【工具引用--《班組交接班記錄表》】

【工具引用--《異常處理流程》 &《異常快速處理單》】

【工具引用--拉動式看板《數據管理看板》】

【工具引用--《生產日報表》】

【工具引用--《生產實績分析表》】

【工具引用--《工作日志（班組長）》】

【工具引用--《開班點檢表》】

【工具引用--《5S稽查表》】

【工具引用--《安全隱患排查表》】

【工具引用--《稽核日計劃》&《整改通知單》&《稽核戰報》】

【工具引用--《生產領料單》&《生產補料單》】

【工具引用--《三日滾動計劃表》&《生產指令單》】

【工具引用--《設備保養計劃（年度）》&《設備點檢表》】

【工具引用--《范例 標準作業程序SOP》】

【工具引用--《范例 標準檢驗規范SIP》】

【工具引用--《范例 單點課程OPL》】

第五講 現場改善與浪費消除

 1.效率的定義

A).真效率與假效率

B).個別效率與整體效率

C).瓶頸與短板管理

D).浪費意識和價值意識

 2.產線平衡

  A).瓶頸制程/工序

  B).管理瓶頸制程

  C).生產線能力確定方法

  D).生產線平衡效率計算

  3.動作改善與問題分析

  E).IE手法與ECRS原則

  F).現場異常改善與分析

  G).5W2H

  4.八大浪費與改善

A).不良品浪費

B).過量生產浪費

C).過剩浪費

D).動作浪費

E).庫存浪費

G).搬運浪費

H).等待浪費

I).管理浪費

   【互動 客戶現場--八大浪費視頻案例分析】

第六講 精益生產推行--“六大方法論”詳解

三要素法

分段控制法

限制選擇法

稽核控制法

數據流動法

橫向控制法

【工具引用--《范例 數據流動法》&《范例 管理控制卡》】

【工具引用--《范例 基于三要素法則的流程設計》】

第七講 精益改善推行--“六大工具”詳解

1.六日工作法

文控體系

管理控制卡

【案例 管理控制卡的應用案例】

數據看板

【案例 數據看板的應用案例】

異常快速處理與案例分析

【案例 異常快速處理的應用案例】

數據績效考核

【案例 數據績效考核的應用案例】

第八講 精益改善推行--“機制”應用

生產日協調機制（落實六日工作法）

標準化機制

PK機制

巡視機制

提案改善與培訓學習機制

案例分析機制

獎捐機制

責任索賠機制

問責機制

1績效考核機制

第九講 課程總結 & 落地思維

1
革除執行的四大陋衛

2
管理的五個DING

3
潛能與顯能

4
持續與管理