《企業精細化管理導入實務2》 二維碼
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發表時間：2018-04-12 15:27 《企業精細化管理導入實務》 ----向富士康學習生產管理系統系列課程 【課程對象】：集團總經理、高管團隊、生產管理系統、工程及技術（PE、ME）管理系統、品質管理、PMC、人力資源系統其他部門主管級以上管理人員。 【課程時間】：2天（6H/天） 【主講老師】：沈懷金 【課程預備信息】：見附件《精細化管理系統-調研文件》 【課程背景Background】 外部形勢： 經濟全球化，帶來了商機，也帶了很多新的挑戰.... 德國工業4.0的形成、工業機器人領域的發展成就... 全員消費支付體系的轉變，資本運作、生態系統... 商業模式\行業領軍人物，不斷創新與起伏... 大數據云計算領域的驚人突破... 2.內部問題： 1).表面現象： 計劃不少>交付不了；口號遍布>執行不多 天天精益>浪費不少；排產靠經驗>產銷失衡 現場混雜盲>方法缺失；執行無標準>空談執行 管理無體系>系統缺失；崗位無通道>人心散漫 目標無分解>停留口號；績效無系統>只走形式 團隊無活力>機制缺失........ 2).運營現象： 沒有組織產銷平衡會、也不知道什么是產銷平衡點及作用 生產排產靠經驗、排多排少誰都說不定、誰也不能保證完成 生產物料依靠安全庫存，成本投入巨大、風險高 生產品質靠運氣，環境好、工人熟手、設備不壞就好，相反難以控制 標準不統一、無標準支撐、標準不落實、文件鎖在柜子里、文件應付檢查實際與規定兩張皮 依靠ERP、信賴計算機、信賴軟件公司，結果效率沒有改變 管理漏洞無人補，沒有方法補，老是老問題重新犯，一次比一次惡劣 生產計劃、出貨計劃是計劃，執行是執行，從來不達標、找不到原因和方法，形成了習慣 “標準、動作、數據”三者斷層，導入績效考核，卻停留在“發表、打分、扣錢”模式 企業各管理單元零散、缺乏系統性管理模式、管理干部救火、老板不滿意 人員流動率奇高\奇低，人才留不住、方法缺失...... …….. 缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精細化系統 結論： .制造業是經濟社會的主要組成部分，沒有實體都是泡沫，作為實體企業我們應該如何繼續擔當行業領袖呢？習總書記說過：打鐵還需自身硬！從自己找原因，相信科學、學習先進，引用、導入、形成我們自己的東西，融合產品、團隊、價值，共同持續鑄就我們的品牌！！！我們中國人不缺乏智慧、思維、力量、資源...但缺乏組合，作為企業管理方面，恰恰我們缺乏的是全局的、可持續的經營管理系統！ .管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。 3).只有讓全員具有大系統思維方式，在此思維指導下導入合適的方法和工具---精細化管理系統，通過進行團隊協作以致實施成功，企業效益才能不斷提升，在激烈商業競爭中立於不敗之地。 【課程收益：Training benefit】 1. 精細化管理系統“方法論、工具”講述及應用案例分享： a).熟練掌握“三要素、限制選擇法、稽核控制法、橫向制約法、分段控制法、數據流動法”等管理過程中必備的操作方法； b).熟練掌握“六日工作法、標準化體系、管理控制卡、數據看板、異常處理、數據化績效考核”等管理過程中必備的工具。 2. 精細化管理系統運行機制 a).基礎 -----“基礎保障機制”應用： b).企業財富的保證機制 -----“標準化機制”建立的措施： c).生產企業的參謀本部 ----- 集約化生產的前提“PMC機制” d).生產任務達成的必備機制 ----- 現場執行機制“數據看板與異常處理”的導入 e).稽核機制 f).績效考核機制 基于以上全過程，沈老師與客戶學員共同探討、剖析，并結合多年管理咨詢項目經驗深入講述精細化管理系統的導入方法，切實幫助企業找到系統性解決方案、提升管理業績。 【培訓大綱 Outline】 第一講 經濟結構的轉變 1.經濟全球化，帶來了商機，也帶了很多新的挑戰.... 2.德國工業4.0的形成、工業機器人領域的發展成就... 3.全員消費支付體系的轉變，資本運作、生態系統... 4.商業模式\行業領軍人物，不斷創新與起伏... 5.大數據云計算領域的驚人突破... 第二講 中國企業管理的現狀（人的現狀、事的現狀、物的現狀） 1.表面現狀-管理現狀怪圈 2.人的現狀、事的現狀、物的現狀 3. 先進的管理體系在中國遇到的尷尬 1．上了ISO——沒用！ 2．上了ERP——癱瘓！ 3．高薪請人——傷心！ 4．管理變革——動蕩！ 5．精益生產——無效！ 6．推行5S ——形式！....... OR 7.上了ISO+上了ERP+高薪請人+管理變革+精益生產+推行5S+心態感恩式管理+無休止的培訓=感覺好像缺了什么？連不起來，零散、報表一大堆，有用數據很少、效率仍然不能提升！ 4.我們應該相信科學，企業管理的科學是什么？企業案例（學優點） 【德國工業4.0下的工人素質】 【案例1 富士康的布局與競爭優勢，成本、品質、交期】 【海爾2 管理動作和收益特色】...... 【我們該如何行動？我們的使命、我們的戰略】 5.何為精細化管理？ A).何為系統，系統的構成的因素是哪些？ B).精細化管理是一件系統工程，不是單方面的指標追求！ C).精細化管理模式是自上而下的：思維轉變->目標分解->目標實現； D).精細化管理模式更是自下而上的：培訓->實訓->訓練->養成習慣的過程； E).如何做好精細化管理？精細的唯一表達方式----數據鏈！ 第三講 精細化生產管理模式透析 1.優秀制造企業的表現（外在表現，內在透析，怎么做到的？） 2.企業效益的三大來源（開源 + 節流 + 周轉 = 品牌） 3.生產企業的三大流（信息流、物資流、工藝流） 4.生產企業的重心是生產，生產的重心是計劃，計劃的重心是什么？ 5.生產構成的5大基本要素詮釋及關系（人、機、料、法、環） 6.生產制造業網狀結構圖（精細化管理系統-企業職責功能平面圖） 7.績效考核的根本是什么？（數據哪里來？數據怎么來？數據怎么流動？數據做什么用？） 第四講 制造工廠管理基礎 1.精細化管理系統=精益生產+敏捷生產概念 2.企業價值流分析 3.企業管理的六大基礎： A).溝通機制 B).權責利匹配 C).標準化體系 D).他律自律 E).改善創新 F).學習型組織 4.工廠流程精細化管理 4.1流程概述：工廠主要管理模塊 A).人力資源管理流程 B).產品設計及開發流程 C).生產計劃及物料控制流程（PMC） D).工藝及標準化作業管理流程（PIE） E).物料及供應鏈管理流程 F).品質管理流程 G).生產管理流程 H).設備設施管理流程 4.2.人力資源管理流程 A).工廠人員組織架構及編制 B).人力資源需求計劃 C).人員招聘、任用 D).全員薪酬體系設計及員工社會福利 E).員工績效管理 F).員工培訓管理 G).雇員職業發展與規劃 H).企業文化建立及宣導 【工具引用--《崗位說明書》】 【工具引用--《企業培訓計劃》】 【工具引用--《薪酬結構案例》】 4.3.產品設計開發流程 A).產品及產品編碼標準化 B).零部件及圖紙標準化 C).物料清單及其完整性（BOM） D).物料編碼標準化及唯一性 E).產品開發過程中的驗證、審核、批準程序 【工具引用--《物料清單BOM》】 【工具應用--《產品工藝卡》】 4.4.生產計劃與物理控制流程 A).如何合理制定生產計劃 B).物料需求計劃制定 C).物料需求計劃與庫存管理 D).生產計劃管理 E).衡量PMC流程管理的績效指標 【工具引用--《MPS主生產計劃（月度）》】 【工具引用--《三日滾動計劃》】 【工具引用--《物料需求計劃》】 【工具引用--《發貨計劃》】 【工具引用--《盤點表》】 4.5.工藝及標準化作業流程 A).產品制造工藝分析及制定（PE） B).生產作業標準化研究 C).生產線人員規劃與產能設計 D).生產線效率研究 E).衡量PIE流程管理的績效指標 【工具引用--標準作業程序SOP】 【工具引用--標準工時UPH】 【工具應用--工藝路線圖】 4.6).品質管理流程 A).QA質量體系的建立與維護 B).客戶標準與工廠標準之間的轉化 C).QE的職能與定位 D).QC的職能與定位(IQC\IPQC\FQC\OQC) E).供應商品質管理 F).供應商品質管理與SQE G).衡量品質管理流程的績效指標 【工具引用--QC工程圖】 【工具引用--標準檢驗規范SIP】 【工具引用--單點課程OPL】 第五講 精細化供應鏈 1.供應鏈的重要性及普遍性問題 2.生產計劃制定 【工具引用--主生產計劃->滾動計劃->數據看板->異常處理->案例分析】 3.物料控制 A).MPS與MRP B).采購交付控制 & 物料到達狀況 C).物料庫存控制 D).衡量物料控制的績效指標 【工具引用--物料標識卡】 【工具引用--盤點管理流程】 【工具引用--物料需求計劃】 4).采購管理 5).供應商管理(選擇、評審、考核) 6).物料管理 A).物料成本管理指標 B).物料管理之提高物料采購PPV C).物料管理之降低庫存、提高ITO D).物料管理之減少多余、過期物料 【工具引用--生產領料單】 【工具引用--生產補料單】 【案例 降低物料成本分析】 第六講 精細化生產現場管理 1.生產現場管理 2.周生產計劃平衡 3.生產線產能確定方法 4.生產線數據采集 5.全員生產效率 6.停線時間分析 7.停線原因分析 8.減少生產設置時間 9.生產設置內容分析 10.減少生產設置的好處 11.減少生產設置的步驟 12.減少生產設置的步驟--四大步驟 【實例：減少生產設置時間】 13.現場5S管理 A).三定 B).推行技巧--八大要訣 【工具引用--《班組早會流程》】 【工具引用--《班組交接班記錄表》】 【工具引用--《異常處理流程》 &《異常快速處理單》】 【工具引用--拉動式看板《數據管理看板》】 【工具引用--《生產日報表》】 【工具引用--《生產實績分析表》】 【工具引用--《工作日志（班組長）》】 【工具引用--《開班點檢表》】 【工具引用--《5S稽查表》】 【工具引用--《安全隱患排查表》】 【工具引用--《稽核日計劃》&《整改通知單》&《稽核戰報》】 【工具引用--《生產領料單》&《生產補料單》】 【工具引用--《三日滾動計劃表》&《生產指令單》】 【工具引用--《設備保養計劃（年度）》&《設備點檢表》】 【工具引用--《范例 標準作業程序SOP》】 【工具引用--《范例 標準檢驗規范SIP》】 【工具引用--《范例 單點課程OPL》】 第七講 現場改善與浪費消除 1.效率的定義 A).真效率與假效率 B).個別效率與整體效率 C).瓶頸與短板管理 D).浪費意識和價值意識 2.產線平衡 A).瓶頸制程/工序 B).管理瓶頸制程 C).生產線能力確定方法 D).生產線平衡效率計算 3.動作改善與問題分析 E).IE手法與ECRS原則 F).現場異常改善與分析 G).5W2H 4.八大浪費與改善 A).不良品浪費 B).過量生產浪費 C).過剩浪費 D).動作浪費 E).庫存浪費 G).搬運浪費 H).等待浪費 I).管理浪費 【互動 客戶現場--八大浪費視頻案例分析】 第八講 精細化管理系統的“方法論”及企業管理問題的解決 三要素法 分段控制法 限制選擇法 稽核控制法 數據流動法 橫向控制法 【現場輔導-三要素法】 【現場輔導-數據流動法】 【現場輔導-稽核控制法】 【案例-數據流動法】 【案例-稽核實施】 第九講 精細化管理系統的“工具”及企業管理應用 1.六日工作法 文控體系 管理控制卡 數據看板 異常快速處理與案例分析 數據績效考核 【現場輔導-六日工作法】 【現場輔導-管理控制卡】 【現場輔導-數據看板應用】 【現場輔導-異常處理機制】 【現場輔導-數據績效考核分解】 第十講 精細化管理系統的“機制”應用 基礎保障機制(物料、基礎數據持續準確性) .物料\成品信息統一 .物料清單BOM 3).標準工時UPH 4).工藝路線：工藝文件基礎和作業指導書（SOP）\標準檢驗規范（SIP）的前提； 5).倉庫機制：“賬物卡相符率”； 6).物料需求機制 PMC機制 標準化機制 標準化=文件化+動作化+數據化 1).基于2/8原則 2).管理系統標準化 3).生產系統標準化 4).標準化學習研討會 稽核機制 1).PK機制 2).獎捐機制 3).責任索賠機制 4).問責機制 現場執行機制 1).數據看板與異常快速反應 2).巡視機制 3).案例分析機制 4).提案改善與培訓學習機制 績效考核機制 1).分解六步驟“月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、完全公開” 第十一講 精細化管理系統導入經驗匯總 1.效率=標準化 + 系統化 2.標準化=文件化 + 動作化 + 數據化 3.文件化=標準 + 制約 + 責任 1).標準：什么人在什么時間做什么事情； 2).制約：誰監督，按什么頻率和標準監督； 3).責任：做到了、做好了得到什么，不做、做不好怎么辦？ 4.動作化=文件化 × 驅動 × 執行 1).他律驅動：稽核控制法 2).自律驅動：橫向制約法 3).執行力等于執行率=規定方法×他律驅動×自律驅動 5.數據化=效率的結果 1).數據=標準動作的記錄 2).數據鏈=記錄、統計、審批、審批、提交 3).數據效率=數據鏈+分析+改善 6.系統化=標準化+信息化+機制 1).信息化=標準化+工具（計算機軟件） 2).機制=主要規則+薪酬+績效 3).主要規則=生產規則+管理規則+賠償規則+培訓規則 4).薪酬=崗位分析+級別系統+薪酬結構 5).績效=晉升體系+目標體系+過程指標 第十二講 課程總結 革除執行的四大陋習 潛能與顯能 持續與管理 課程總結 跟進或指導 （課綱順序和內容可根據需要進行微調） |
